當(dāng)前在機(jī)械制造中，由于產(chǎn)品的快速更新?lián)Q代，因而對(duì)零件的選用也有了更高要求，特別在航天、大型電站和艦船等行業(yè)的制造中，一些難加工材料如高溫合金、鈦合金、耐熱不銹鋼、復(fù)合材料等，已被廣為采用，其中應(yīng)用面大且較為常用的高溫合金材料的加工更受到了更多關(guān)注。

高溫合金，通常分為三類，即鐵基高溫合金、鎳基高溫合金和鈷基高溫合金，從難加工程度來(lái)說(shuō)，鎳基高溫合金的加工應(yīng)該說(shuō)更具有典型性和代表性，高溫合金，通常分為三類，即鐵基高溫合金、鎳基高溫合金和鈷基高溫合金，從難加工程度來(lái)說(shuō)，鎳基高溫合金的加工應(yīng)該說(shuō)更具有典型性和代表性。高溫合金難加工的主要原因簡(jiǎn)單地說(shuō)可歸納為四個(gè)方面：一是材料高溫強(qiáng)度高，加工硬化傾向大，一般鎳基高溫合金的單位切削力比中碳合金鋼高50%；加工后工件表面層的加工硬化及殘留應(yīng)力大，硬化程度可達(dá)200%～500%；二是導(dǎo)熱性差，它的導(dǎo)熱系數(shù)約為45鋼的1/5～1/2，故切削溫度高；三是對(duì)刀具的粘結(jié)傾向大，在對(duì)高溫合金加工時(shí)極易產(chǎn)生積屑瘤，使切削不穩(wěn)定，從而影響了加工表面質(zhì)量；四是強(qiáng)化元素含量高。在合金中形成大量研磨性很強(qiáng)的金屬碳化物，金屬間化合物等硬質(zhì)點(diǎn)，對(duì)刀具有強(qiáng)烈的擦傷作用，高溫合金的下料，是機(jī)械制造中的首道工序，傳統(tǒng)的下料工藝工序，一般是在臥式帶鋸床上采用環(huán)式雙金屬帶鋸條將棒料或不同截面的零件毛坯切斷(普通合金工具鋼和高速鋼帶鋸條無(wú)法進(jìn)行高溫合金下料加工)。

采用高性能高速鋼雙金屬帶鋸條(刃口材料為M42)來(lái)切割難加工的高溫合金，其切削效率低，壽命也極短，以切割一件直徑為130mm的鎳基高溫合金棒料為例(材料為GH4169)，采用M42雙金屬鋸條一般一件下料的時(shí)間約為8～10小時(shí)，而且一根鋸條的壽命也只能下一件，后我們選用了一種超硬型雙金屬帶鋸條(牌號(hào)為M51)，用該鋸條對(duì)同規(guī)格、同材質(zhì)的高溫合金棒料下料加工，其結(jié)果是在刀具切削效率和壽命方面都略有提高，但提高的幅度僅在15%～20%之間(該鋸條切削刃處的硬度為67～69HRC)，我們認(rèn)為用這種材質(zhì)和類型的帶鋸條加工高溫合金不能滿足生產(chǎn)的要求，為此我們經(jīng)過(guò)多種方案比較，后選用了具有高硬度的硬質(zhì)合金帶鋸條，經(jīng)過(guò)試驗(yàn)和實(shí)踐應(yīng)用，的確，硬質(zhì)合金帶鋸條在對(duì)高溫合金下料加工中取得了明顯的效果，滿足了生產(chǎn)進(jìn)度的要求。缺點(diǎn)是這種帶鋸條，價(jià)格昂貴。